Roboter, die selbständig Bauteile zusammenfügen. Kameras, denen die kleinste Abweichung auffällt. UV-Licht, das Keime abtötet. Filteranlagen, die Mikropartikel aus der Raumluft filtern. Jasmin Rehn, Leiterin des Qualitätsmanagements bei der Envases Öhringen GmbH, erklärt, wie neue Technologien das Minikeg immer sicherer machen.
Envases Beverage ist Weltmarkführer im Bereich Minikegs. Wie stellen Sie bei diesem enormen Produktionsaufkommen und der weltweiten Auslieferung eine gleichbleibend hohe Qualität Ihrer Partyfässer sicher?
Das Qualitätssicherungskonzept bei Envases Beverage ist vielschichtig und beschränkt sich nicht nur rein auf Qualitätskontrollen am Produkt während der Produktion. Schon bei der Auswahl unserer Lieferanten für die benötigten Ausgangstoffe legen wir größten Wert auf Qualität und Zuverlässigkeit.
Die Rohmaterialien wie Weißblech und Kunststoffe kommen von unterschiedlichen Lieferanten weltweit. Welchen Einfluss haben die Auswahl und Kontrolle der Rohmaterialien auf die Qualität des Endprodukts?
Der Einfluss der Rohmaterialien ist ganz entscheidend für die Qualität des Endprodukts, denn nur mit qualitativ hochwertigen Rohstoffen als Eingangsgröße in unseren Prozess kann am Ende auch ein qualitativ einwandfreies Endprodukt gelingen. Wir legen daher großen Wert auf vertrauensvolle und auf lange Sicht angelegte Kooperation mit unseren Lieferanten.
Externe Labore überprüfen mikrobiologische Sicherheit
Mikrobiologische Prüfungen sind ein wichtiger Teil der Qualitäts- und Sicherheitsprüfung im Lebensmittelbereich. Wie setzt Envases Beverage diese um?
Im Bereich der Lebensmittelherstellung ist die Vermeidung einer mikrobiologischen Belastung immens wichtig. Aber auch für Envases als Verpackungshersteller liegt der Fokus auf der Mikrobiologie, da die Verpackung in direkten Kontakt mit dem Lebensmittel kommt. Die Metallverpackung mit all den dazugehörigen Rohstoffen bietet glücklicherweise keinen Nährboden für das Wachstum von Bakterien oder anderen mikrobiologischen Erregern. Dennoch werden die Komponenten, die Envases für die Herstellung des PartyKegs verwendet, in der Produktion vor dem Verbau mit UV-Licht behandelt, um eventuell vorhandene mikrobiologische Verunreinigungen auf den Oberflächen abzutöten. Die Wirksamkeit dieser Systeme wird regelmäßig durch Abstriche überprüft. Hier arbeiten wir eng mit externen Analyselaboren zusammen.
Jasmin Rehn bei der Qualitätskontrolle der MiniKEGs
Welche Bedeutung bzw. welchen Stellenwert haben entsprechende Zertifizierungen in diesem Bereich? Was heißt das konkret im Falle von Envases?
Envases hat seit mehreren Jahren ein Managementsystem für Lebensmittelsicherheit etabliert und ist auch von der Deutschen Gesellschaft zur Zertifizierung von Qualitätssicherungssystemen (DQS) nach FSSC 22000 zertifiziert. Der FSSC (Food Safety System Certification) ist ein von der Global Food Safety Initiative (GFSI) anerkannter Standard und damit gleichwertig zu anderen Zertifizierungsstandards wie dem International Featured Standard (IFS) oder dem British Retail Consortium (BRC). Grundlage all dieser Zertifizierungsnormen ist die Bewertung und Vermeidung der Risiken hinsichtlich der Lebensmittelsicherheit in Bezug auf physikalische, chemische aber eben auch biologische Verunreinigung.
Kameras & Co: Neue Technologien verbessern das Minikeg
Welche Anstrengungen hat Envases in den letzten Jahren unternommen, um hier noch weiter zu optimieren?
Die fortlaufende Verbesserung in allen Bereichen ist Teil der Unternehmenspolitik von Envases. Das bedeutet, unser tägliches Handeln ist daran ausgerichtet uns immer weiter zu verbessern. Durch neue Technologien bieten sich daher auch im Bereich der Qualitätssicherung beim Minikeg immer wieder neue Möglichkeiten.
Was für neue Technologien kommen hier für das Minikeg zum Einsatz?
Bei der Qualitätskontrolle ersetzen zunehmend Kamerasysteme die Prüfung durch einen Mitarbeiter. Der größte Vorteil dabei ist, dass sich die Prüfung nicht auf eine Stichprobe beschränkt, da ein Kamerasystem auch bei hohen Durchlaufgeschwindigkeiten in der Lage ist, 100 Prozent aller Teile zuverlässig und präzise zu prüfen. Bestehende Kamerasysteme technisch auf dem neuesten Stand zu halten und die Anschaffung von zuletzt vier neuen Kamerasystemen ist natürlich mit hohen Kosten verbunden. Aber letztendlich ist es für uns der Schlüssel zum Erfolg, in Sinne einer gleichbleibend hohen Qualität, eine 100-prozentige Qualitätskontrolle zu haben und damit auch menschliche Einflussfaktoren in diesem Bereich so gut wie möglich zu reduzieren.
Menschliche Einflussfaktoren reduzieren
Welche Rolle spielt die Hygiene in der Minikeg-Fertigung?
Unsere Hygienestandards sind ausgesprochen hoch. Externe Gutachter bezeichnen uns gerne als „Vorzeigebetrieb“, weil wir Vorgaben und Hygienemaßnahmen teilweise penibler umsetzen als mancher lebensmittelverarbeitende Betrieb – obwohl wir ja „nur“ Verpackungen herstellen. Allerdings fertigen wir nicht im Reinraum, das heißt die Umgebungsluft innerhalb der Fertigung ist nicht steril. Envases möchte natürlich auch hier die Produktion des Minikegs noch sicherer machen. Deshalb haben wir zuletzt in noch bessere Filtersysteme zur Reinigung der Zuluft in der Produktionshalle investiert. Auch setzen wir verstärkt Roboter ein, um ein Berühren der Bauteile zu vermeiden.
Reklamationsrate geht gegen null
Qualitätskontrolle der Innenlackierung mittels Enamel-Rater-Prüfung
Inwiefern ließ sich durch diese Optimierungsmaßnahmen die Qualität der Produkte noch weiter steigern?
Dass die bei Envases umgesetzten Maßnahmen zur Qualitätsverbesserung zielführend waren, spiegelt sich für uns deutlich an der seit Jahren sinkenden Reklamationsrate wider. Unsere Reklamationen gehen inzwischen gegen null. Und genau das ist unser Anspruch und das Ziel aller Maßnahmen: Sollte einmal ein Fehler auftreten, dann finden wir ihn direkt bei uns und zwar in einem möglichst frühen Stadium des Produktionsprozesses.
Was ist dabei die größte Herausforderung?
Die größte Herausforderung ist das enorme Produktionsvolumen, das wir haben. Viele unserer Maschinen laufen die ganze Woche rund um die Uhr. Dennoch braucht es natürlich Wartungszeitfenster und die Möglichkeit, Neuerungen auszuprobieren, bevor man sie komplett auf die Produktion ausrollt. Das zu organisieren, ist eine große Herausforderung. Denn natürlich steht über allem unser hoher Qualitätsanspruch. Unsere Taktleistung ist sehr hoch – ein systematischer Fehler, der über einen gewissen Zeitraum unentdeckt bliebe, hätte gravierende Folgen. Insofern ist Prävention für uns in allen Bereichen das A und O.
Hohe Auslastung als größte Herausforderung
Was strebt Envases Beverage in diesem Bereich zukünftig noch an?
Unser Ziel ist klar: Wir wollen weiterhin die gleichbleibend hohe Qualität sicherstellen, die unsere Kunden von uns gewohnt sind. Das kann nur gelingen, in dem wir weiter in neue Technologien in Sachen Minikeg investieren und nachhaltig an Lösungen arbeiten
Envases kann sein Fünf-Liter-Fass inzwischen auf Wunsch zu 100 Prozent klimaneutral anbieten. Welchen Stellenwert hat Nachhaltigkeit für Ihr Unternehmen? Welche Anstrengungen werden unternommen, um in diesem Bereich noch weiter voranzukommen?
Envases hat im Jahr 2020 das erste Mal das Zertifikat für die Einführung eines Umweltmanagementsystem nach DIN EN ISO 14001 erhalten und hält diese Zertifizierung seitdem. Zudem betreibt Envases seit vielen Jahren ein sehr effektives Energiemanagementsystem nach DIN EN ISO 50001. Beide Systeme eint das Ziel, jährlich eine Reduzierung der eingesetzten Ressourcen, wie zum Beispiel Gas und Strom, nachzuweisen sowie die in der Fabrik entstehenden Emissionen zu überwachen. Der schonende Umgang mit den eingesetzten Ressourcen, steht demnach für Envases schon seit vielen Jahren ganz oben auf der Agenda.
Zur Person: Jasmin Rehn leitet das Qualitätsmanagement bei der Envases Öhringen GmbH. In ihren Verantwortungsbereich fallen die Produktionsstandorte der ehemaligen Huber Packaging-Gruppe in Öhringen (Werk I und II), Österreich, Großbritannien, Ungarn und der Schweiz. Die Diplom-Ingenieurin für Produktion und Logistik ist seit 2011 im Unternehmen und war zunächst in der Produktentwicklung tätig. 2016 wechselte sie in das Qualitätsmanagement.
